随着智能驾驶技术快速发展，车载摄像头对光学系统的分辨率、畸变控制及环境适应性提出更高要求。某国内头部车载镜头制造商在开发新一代800万像素广角镜头时，面临玻璃非球面模具表面粗糙度难以稳定达到Ra<1nm的技术瓶颈。
在高速光模块制造中，硅基光波导芯片的端面质量直接影响光耦合效率。传统金刚石刀具切割易产生微裂纹与崩边，而国外进口的超精密磨削设备价格高昂且交期长达12个月，严重制约国内光通信企业产能扩张。
增强现实（AR）设备中的自由曲面光学元件具有复杂的三维拓扑结构，传统接触式测量易造成损伤，激光扫描又难以捕捉亚纳米级细节，长期依赖德国或日本高精度仪器进行抽检。
手机潜望式镜头、折叠屏补光灯等新型光学结构大量采用高折射率玻璃非球面透镜，但高温模压过程中极易出现粘模、应力残留、中心偏移等问题，导致批量生产良率长期徘徊在80%左右。
某国家重点实验室承担空间望远镜核心反射镜研制任务，需加工直径Φ120mm、表面精度PV<20nm的碳化硅自由曲面镜，常规加工手段无法满足指标要求。
人形机器人对双目视觉系统的体积、重量与成像质量提出极致要求，亟需微型化、轻量化、高解析力的定制化光学组件。然而微型非球面透镜加工存在装夹困难、形变控制难、一致性差等挑战。
